TPM®コンサルティング

「災害ゼロ、不良ゼロ、故障ゼロ」を実現し、生産システム効率化の極限を追求する

サービス概要

TPM（Total Productive Maintenance）は、製造企業が持続的に利益を確保できる「儲ける企業体質」をつくり上げるためのマネジメント手法です。「8本柱」の活動を通じてあらゆるロスを未然に防止する仕組みを現場・現物で構築します。JMACは、現場の自主保全・計画保全の徹底に加え、IoTを活用した予知保全（スマートメンテナンス）を融合させ、生産システムのパフォーマンスを最大化します。

項目 / 支援領域	内容 / 実践ポイント
自主保全（オペレーターの体制づくり）	「自分の設備は自分で守る」を基本に、初期清掃から始まる7つのステップを通じて、設備の劣化を未然に防ぐ能力を持ったオペレーターを育成します。
計画保全（保全部門の体制づくり）	事後保全から脱却し、予防保全・予知保全へと高度化。設備のライフサイクルコスト最適化、故障の低減、および予備品管理の仕組みを構築します。
個別改善（生産システム効率化）	生産効率を阻害する「16大ロス」を定量化し、PM分析などのロジカルな手法を用いて真因を究明し、総合設備効率（OEE）を極限まで高めます。
スマートメンテナンスの融合	従来のTPM活動の基盤の上に、音響センサーや電流・振動データを用いた状態監視（IoT）を組み合わせ、突発故障をゼロにする予知保全を実現します。

このような課題はありませんか？

設備の突発的な故障やチョコ停が頻発し、生産計画の遅れや稼働率の低下を招いている。
現場のオペレーターが「設備を直すのは保全部門の仕事」と考えており、日常的な点検や清掃が定着していない。
設備の老朽化に対し、場当たり的な修理（事後保全）を繰り返しており、メンテナンス費用が高止まりしている。
過去にTPMや5Sを導入したものの、活動がマンネリ化し、実際の業績やKPIの向上（コスト削減や利益貢献）に結びついていない。

私たちのアプローチ

改善テーマ / 支援領域	JMACの改善アプローチ
01. TPM診断とマスタープラン策定	現在の現場活動、管理指標（KPI）、設備状態をグローバルなTPM標準と比較・評価し、効果的な導入・展開に向けた中長期計画を策定します。
02. 自主保全7ステップの確実な実践	「清掃は点検なり」を合言葉に、初期清掃による微欠陥の摘出から発生源対策、自主管理体制の確立まで、ステップ・バイ・ステップで現場を指導します。
03. 慢性ロスに対するPM分析の展開	なぜなぜ分析やPM分析といった科学的なアプローチを用いて、現場の慢性的な不良や設備停止の物理的メカニズムを解明し、根絶します。
04. 実践を通じた人材育成（三種の神器）	活動板、ミーティング、ワンポイントレッスン（三種の神器）や保全道場を通じて、自ら考え行動する「やる気・やる腕・やる場」を現場に創出します。
05. 全社・全部門連携の推進	製造現場だけでなく、開発・営業・管理などの間接部門を含めた「全員参加」の体制を築き、企業全体のパフォーマンスを最大化します。

提供価値と期待される成果

総合設備効率（OEE）の飛躍的な向上と、それに伴う直接的な製造原価の低減（収益力の強化）。
「災害ゼロ、不良ゼロ、故障ゼロ」の達成による、ロスのない強靭な生産ラインの実現。
設備の異常を五感で察知し、自ら復元・改善できる「設備に強いオペレーター」の育成。
事後保全から予防保全・予知保全へのシフトによる、メンテナンス費用の最適化と長寿命化。
トップから第一線までが一体となった重複小集団活動による、継続的かつ自律的な改善風土の定着。

JMACのコンサルティング事例

全社的なTPM活動の推進とグローバルTPM賞の獲得支援

お客様の業種自動車部品メーカー日系企業

個別改善による総合設備効率（OEE）の向上および故障半減

お客様の業種食品・飲料メーカータイ企業

計画保全システムの構築と予備品管理・保全コストの最適化

お客様の業種セメント・建材メーカーローカル企業

IoT（予知保全）技術と伝統的TPMを融合した次世代保全の実現

お客様の業種化学メーカー外資系企業